Последовательность составления тех схемы сборки. Составление технологических схем сборки с базовой деталью

Методические указания

К лабораторной работе по дисциплине

«Технология машиностроения»

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

1. Изучить и практически освоить методику разработки технологического процесса сборки.

2. Составить технологическую схему сборки.

3. Разработать маршрутный технологический процесс сборки
и установить нормы времени на операции.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Сборка - часто завершающая стадия производства изделия, характеризующаяся сложностью и разнообразием выполняемых операций, высокой трудоемкостью и стоимостью. Трудоемкость сборочных работ в разных отраслях машино- и приборостроения и в разных типах производств составляет 20...70 % общей трудоемкости изготовления изделия. В сборочных цехах преобладает ручной труд. В среднем механизировано около 25 % сборочных работ, а уровень автоматизации в настоящее время не превышает 10…15% сборочных работ.

Исходные данные для разработки технологического процесса следующие: сборочные чертежи изделия в целом и отдельных его узлов со спецификациями и чертежами деталей; технические условия (технические требования) на изделия и узлы; объем (количество) собираемых изделий с указанием срока их выпуска; производственные условия выполнения сборочных работ.

Последовательность разработки процесса сборки:

1. Устанавливают целесообразную организационную форму оборки, определяют такт и ритм сборки в зависимости от объема сборки.

2. Проводят изучение изделия, технологический контроль-анализ сборочных и рабочих чертежей деталей и технических условий (технических требований) с позиций отработки технологичности.

3. Проводят размерный анализ собираемых изделий и устанавливают рациональные методы обеспечения требуемой точности замыкающих звеньев сборочных размерных цепей.

4. Составляют схемы общей и узловых сборок изделия. Определяют целесообразную степень разбиения изделия на сборочные единицы (узлы) и последовательность соединения всех единиц сборки и деталей.

5. Разрабатывают технологический процесс сборки. При необходимости его расчленяют на несколько операций. Устанавливают содержание операций и технологические режимы сборки. Определяют наиболее производительные, экономичные способы соединения, проверки положения и фиксации составляющих изделие сборочных единиц и деталей, включая методы контроля и испытания изделия.

6.Устанавливают (разрабатывают) необходимое оборудование и оснастку (приспособления, инструмент).

8. Оформляют технологическую документацию.

Изучение собираемого изделия завершается разбиением его на сборочные единицы (узлы) и составлением технологических схем сборки. Разбивка изделия на сборочные единицы и составление схем сборки являются начальными и ответственными этапами в разработке технологии оборки. В наглядной форме они отражают состав и маршрут сборки изделия в целом и его составных частей.

Основные принципы, которыми следует руководствоваться технологу при разбивке изделия на сборочные единицы и разработке схем сборки следующие:

Сборочная единица не должна быть слишком большой по размерам и массе и состоять из значительного количества деталей и сопряжений, но в то же время излишнее дробление на сборочные единицы также нерационально;

Сборочная единица должна быть выделена в особую, если в процессе её сборки требуется проведение испытаний, обкатка, специальная слесарная доработка, пригонка и т.п.;

Сборочная единица при последующем монтировании её в машине не должна подвергаться разборке (если этого избежать нельзя, то разборочные работы необходимо предусмотреть в технологии);

Сборочные единицы должны включать также детали крепления, резьбовые соединения с тем, чтобы сократить количество отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку;

Сборочные единицы должны быть примерно одинаковыми по трудоемкости;

Сборку следует начинать с установки на рабочем месте (стенде, конвейере) базовой детали или базовой сборочной единицы, к которой последовательно будут присоединяться остальные детали и сборочные единицы;

Сборку следует начинать с деталей, имеющих размеры, входящие в качестве составляющих звеньев в ту размерную цепь, при помощи которой решается наиболее ответственная задача;

Последовательность сборки определяется возможностью и удобством присоединения деталей;

Каждая ранее смонтированная деталь или сборочная единица не должна мешать последующей сборке;

Детали или сборочные единицы, выполняющие наиболее ответственные функции или которые являются общими звеньями в параллельно связанных размерных цепях, желательно монтировать в первую очередь;

В процессе сборки необходимо обеспечить минимальное количество переустановок.

Технологические схемы сборки - это графическое изображение соответствующих сборочных единиц и деталей, представленных в порядке их монтирования (установки) в собираемую машину. Возможны различные варианты составления схем сборки. Рассмотрим один из них.

Графически на схемах сборки (рис.1) элементы изделия (детали, сборочные единицы) изображаются в виде прямоугольников, разделенных на три части, в которых вписываются наименование, номер позиции и количество элементов. Обозначение деталей принимается в соответствии со сборочными чертежами и спецификациями. Для обозначения сборочной единицы проставляют буквы "Сб." и номер базовой детали. Перед обозначением сборки ставится номер сборочной единицы соответствующего порядка. Например, 2 Сб.5 - сборочная единица второго порядка (второй ступени) с базовой деталью №5. Элемент, с которого начинают сборку, называют базовым. Процесс общей и узловой сборки изображают на схеме горизонтальной линией от базового элемента к собранному объекту. Сверху, в порядке последовательности установки (монтажа), располагают детали, а снизу - узлы. Для конструктивно сложных изделий схемы сборки составляют для каждой сборочной единицы отдельно, а простых - совмещенными. В этом случае линии сборки сборочных единиц (узлов) разных ступеней могут быть горизонтальными и вертикальными.

Схемы сборки кроме деталей и сборочных единиц могут содержать надписи, поясняющие специфические особенности сборочных работ (операций): соединение элементов (запрессовкой, пайкой, вальцеванием), фиксация (свинчиванием, с помощью клея, лаков, красок и компаундов), механическая доработка (сверление, развертывание), использование технологических деталей, контроль, регулировка и т.д. Возможность одновременной установки нескольких составных частей изделия отражается общей точкой (А, Б и т.д.).

Рис. 1. Технологические схемы сборки:
а - общей; б - узловой (сборочной единицы)

Построение технологических схем разборки изделий основано на тех же принципах. Разница заключается лишь в том, что построение схемы начинается с изделия, а не с базовой детали или сборочной единицы.

На рис. 2 приведен эскиз сборочной единицы, а на рис. 4 его технологическая схема сборки.

Рис.2. Эскиз сборочной единицы (Сб.11 - Ступица)

Практически технологические схемы сборки представляют собой разработку проекта технологического процесса сборки.

Технологический процесс сборки изделия в его окончательном виде предопределяется типом производства, т. е. объемом выпуска собираемых изделий, трудоемкостью сборки и организационными формами сборки. При больших объемах сборки разрабатывают технологический процесс подробно и с возможно большей дифференциацией сборочных операций. При малом объеме выпуска ограничиваются составлением маршрута (последовательности) сборочных операций.

Сборочные операции проектируют на основе схем сборки. Содержание сборочных операций следует устанавливать так, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась однородная и технологически законченная операция, причем при поточном методе трудоемкость операции должна быть равна или несколько меньше такта сборки, либо кратна ему. Проектируя сборочную операцию, уточняют содержание технологических переходов и определяют схему базирования и закрепления базового элемента; выбирают оборудование, приспособления, режущий и монтажный (рабочий), контрольно-измерительный инструменты; устанавливают режимы работы, норму времени и разряд работы, выполняют необходимые технологические расчеты (определяют силу запрессовки; крутящие моменты при затяжке болтов, шпилек и др.) и обоснования.

В состав технологического процесса включаются при необходимости подготовительные, пригоночные, регулировочные, контрольные и др. работы (операции и переходы).

Технологические процессы оборки фиксируют в маршрутных и операционных картах, оформляемых в соответствии со стандартами ЕСТД.

Пример маршрутного технологического процесса сборки ступицы представлен в таблице 1.

Таблица 1

Норма времени на выполнение сборочной операции устанавливается по формулам и нормативам .

Определим в качестве примера норму штучно-калькуляционного времени на сборочную операцию 025 - «Сборка фланца». Операция выполняется в условиях серийного производства. Эскиз сборочной единицы приведен на рис. 3. Перечень собираемых деталей дается в табл. 2. Применительно к серийному производству применяем нормативы . Анализ нормативов позволяет расчленить операцию на следующие расчетные комплексы:

1. Установка фланца в приспособление. Условия работы соответствуют нормативным. По карте 7 расчетное оперативное время =0,304 мин.

Таблица 2

Рис.3. Эскиз сборочной единицы первого порядка (1 Сб.5 - Фланец)

В конструкторской документации к любому электротехническому оборудованию в обязательном порядке включается монтажная схема. Давайте рассмотрим, насколько важен этот чертеж, что он позволяет понять персоналу, обслуживающему или эксплуатирующему оборудование, то есть его прямое назначение. Ознакомимся с примерами и принципом построения.

Назначение

Начнем с базисной основы. Для обслуживания, ремонта, монтажа или наладки оборудования необходимо понимать как алгоритм его работы, так и принцип действия. С этой целью в сопроводительную документацию изделий включаются схемы, представляющие собой чертежи, на которых отображаются условные обозначения компонентов и составных узлов устройства, а также существующие между ними связи.

Построение схем выполняется по нормам ЕСКД, которые регулирует соответствующий ГОСТ. Данные чертежи востребованы на этапе проектирования, производства, а также в процессе эксплуатации оборудования. В зависимости от назначения электрические схемы принято классифицировать по типам. Они бывают:

1. Структурными . Используются для определения основных функциональных узлов устройства, отображения существующих взаимосвязей между ними и общего назначения.
2. Функциональными . Содержат описание протекающих в участках цепи процессов. На этапе разработки позволяют составить аналитическую модель устройства, дающую представление о его функциональном назначении того или иного узла. В процессе эксплуатации на основании такой схемы обосновывается поведение оборудования, что существенно облегчает диагностику, отладку и ремонт.
3. Принципиальными . Отображают элементную базу и связь всех компонентов между собой. Именно принципиальные схемы являются базисной основой для процесса разработки электрооборудования. Пример такой схемы показан ниже.
   
4. Монтажными . Указывают геометрическое положение всех компонентов узла, а также отображают соединения между ними, выполненные связующими элементами. На основе схем данного типа производится сборка электрооборудования или его составных узлов. Рисунок ниже демонстрирует пример монтажной схемы запуска двигателя под управлением реверсивного магнитного пускателя, позволяющей наглядно представить подключение кнопочного поста.
   
5. Схемами подключений , отображающих подключение внешних устройств.
6. Схемами расположений , в отличие от монтажных показывают только положение элементов узла без отображения связей.
7. Общими , этот тип схем позволяет получить наглядное представление об узлах и связях между всеми элементами, что облегчает понимание устройства сложного объекта.

Подведем итог, без перечисленных выше схем, не только невозможно создать качественное и надежное оборудование, но и затруднительно организовать его квалифицированное обслуживание.

Порядок разработки монтажной электрической схемы

Практикуется несколько способов разработки схем данного типа, выбор того или иного из них зависит как от типа монтажа элементов, так и функционального назначения оборудования. Например, для описания коммутации вторичной цепи используется адресная маркировка. Поскольку данный способ наиболее распространен, распишем порядок его разработки.

В первую очередь на чертеж наносится контур устройства, в который вписаны используемые в оборудовании элементы, например, клемники или рейки с зажимами. Масштаб при этом можно не соблюдать. Сверху чертежа (над контуром) указывается вид, в приведенном ниже примере это надпись «Задняя стенка ящика».

Каждый задействованный в схеме элемент получает уникальный адрес. Для его отображения чертят окружность (диаметр которой от 10 до 12мм.), разделенную горизонтально напополам. В верхнюю часть разделенной окружности заносится номер компонента, а в нижнюю условное обозначение, в соответствии с элементной схемой. Например, для клеммной колодки, состоящей из 10 зажимов, в монтажной схеме каждому из них допускается присвоить уникальный адрес.

Заметим, что элементам, коммутирующим силовые цепи, присваивается только условное обозначение, то есть без номера компонента.

Разработка схемы начинается с составления заготовки, согласно описанным выше правилам. Когда она готова, приступают к обозначению соединений, при этом используются адреса, а не линии. Такой принцип маркировки позволяет легко определять направления проводов, что существенно упрощает процесс монтажа.

Для более детального объяснения принципа построения монтажных схем рассмотрим несколько примеров.

Пример: монтажная схема электропроводки 1 комнатной квартиры.

На рисунке ниже приведена типовая схема электрической проводки. Глядя на графическое изображение, становится понятно, что она включает в себя две ветви. Первая обеспечивает поступление электричества в зал и прихожую, вторая предназначена для санузла, кухни и ванной комнаты. При этом обе линии одновременно запитывают как освещение, так и розетки для подключения электроприборов.

Безусловно, такой принцип подключения иррационален, поскольку в случае КЗ обесточится полностью помещение. Помимо этого, если планируется установка таких мощных потребителей электроэнергии, как кондиционер, бойлер или электропечь, для каждого из них желательно проводить отдельную линию питания.

Данная схема приведена в качестве примера, чтобы наглядно показать, как имея перед собой графическое изображение проекта, определить его слабые стороны.

Пример монтажной схемы теплого водяного пола в квартире.

Схема соединений может применяться не только для электрооборудования, как видно из рисунка ниже, она отлично отображает структуру теплого пола, подключенного к контуру центральной отопительной системы.

Условные обозначения:

• 1 – вентиль шарового типа, установленный на подающую линию;
• 2 – вентиль шарового типа, на выходе;
• 3 – очищающий фильтр;
• 4 – клапан на обратную линию;
• 5 – трехходовая смесительная запорная арматура;
• 6 – клапан для перезапуска;
• 7 – насос, обеспечивающий циркуляцию рабочей жидкости;
• 8 – кран, перекрывающий обратный коллектор;
• 9 – запорная арматура, перекрывающая вход в подающий коллектор;
• 10 – корпус обратного коллектора;
• 11 – подающий коллектор;
• 12 – запорная арматура шарового типа, перекрывающая обратку;
• 13 – вентили для перекрытия подачи;
• 14 – кран для стравливания воздуха;
• 15 – дренажная запорная арматура;
• 16 – батарея центрального отопления.

Данная схема приведена в качестве примера, не следует воспринимать такую организацию как эталонную. Если вы хотите сделать водяной теплый пол по такому принципу, то в первую очередь необходимо согласовать свой проект с компанией, предоставляющей услуги центрального отопления.

И в завершении приведем пример грамотно составленной монтажной схемы системы отопления на базе конвектора с термостатом.

Для понимания схем необходимо знать условные графические изображения компонентов, их буквенно-цифровые обозначения. Понимание принципа действия и алгоритма работы элементов будет существенно способствовать процессу сборки и отладке. В качестве обоснования таких требований приведем для примера монтажную схему базовой платы коротковолнового трансивера.

Как видно из рисунка, к схеме прилагается пояснение, в котором содержится необходимая для монтажа информация. Но ее будет явно недостаточно при отсутствии базовых знаний, в результате можно ошибиться с полярностью электролитических конденсаторов или диодов, и собранное устройство не будет функционировать.

Ради справедливости необходимо заметить, что подобную оплошность может допустить и специалист, именно поэтому на монтажных платах, изготовленных промышленным способом, принято наносить расположения элементов и указывать их полярность (см. рис. 9). Это существенно снижает вероятность ошибок при сборке.

Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке ТП сборки. Она разрабатывается на основе схемы сборочного состава, при разработке которой руководствуются следующими принципами:

· схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;

· сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортирования и контроля;

· минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;

· минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;

· схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц;

· схема должна обладать свойством непрерывности, т. е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей.

Включение в схему сборочного состава технологических указаний превращает ее в технологическую схему сборки. Различают технологические схемы сборки "веерного" типа и технологические схемы сборки с базовой деталью.

Технологическая схема сборки "веерного" типа представлена на рис. 1.6,а . на ней стрелками показано направление сборки деталей и сборочных единиц. Достоинством схемы является ее простота и наглядность, но она не отражает последовательности сборки во времени.

Схема сборки с базовой деталью (рис. 1.6,б ) устанавливает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т. е. базовую деталь или сборочную единицу, в качестве которой обычно выбирают ту деталь, поверхности которой будут впоследствии использованы при установке в готовое изделие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую деталь и изделие, называется главной осью сборки . Точки пересечения осей сборки, в которые подаются детали или сборочные единицы, обозначаются как элементы сборочных операций, например: Сб.1-1, Сб.1-2 и т. д., а точки пересечения вспомогательной оси с главной - как операции: Сб.1, Сб.2 и т. д.

а - "веерного" типа; б - с базовой деталью

рис. 1.6. Технологические схемы сборки

При построении технологической схемы сборки каждую деталь или сборочную единицу изображают в виде прямоугольника (рис. 1.7, а ), в котором указывают позицию детали по спецификации к сборочному чертежу (1 ), ее наименование (2 ) и обозначение (3 ) согласно КД, а также количество деталей (4 ), подаваемых на одну операцию сборки. Размеры прямоугольника рекомендуются 50´15 мм. Допускается изображение нормализованных или стандартных крепежных деталей в виде круга диаметром 15 мм, в котором указывают позицию по спецификации и количество деталей (рис. 1.7, б ).

а – детали и сборочные единицы; б – крепеж

рис. 1.7. Условные обозначения на технологической схеме сборки

Технологические указания по выполнению сборочных операций или электрического монтажа помещают в прямоугольник, ограниченный штриховой линией, а место их выполнений указывают наклонной стрелкой, направленной в точку пересечения осей сборки. Так на технологических схемах сборки оговаривают характер выполнения неразъемных соединений, например сварку, пайку, склеивание, запрессовку и т. д.; материал, применяемый при сборке; характер операций монтажа элементов (волной припоя, электропаяльником и т. д.); характер операций влагозащиты изделия, контроля и маркировки (рис. 1.8).

рис. 1.7. технологическая схема сборки с базовой деталью

После построения схемы сборки рассчитывают следующие коэффициенты:

1) среднюю полноту сборочного состава (количество сборочных единиц на каждой ступени сборки):

(1.28)

где Е - общее количество сборочных единиц в схеме сборочного состава: ; m i - число групп, подгрупп, сборочных единиц;

i - показатель степени сложности сборочного состава, равный количеству ступеней сборки изделия;

2) показатель расчлененности данного процесса сборки:

где n - число рабочих операций, определенных для конкретных условий производства (при М < 1 ТП концентрирован, при М > 1 дифференцирован);

3) коэффициент средней точности сборочных работ:

(1.30)

где k - показатель квалитета точности;

q - число сборочных единиц данного квалитета точности.

4) коэффициент сборности изделия:

(1.31)

где E - количество сборочных единиц;

D - количество деталей.

Технологическая схема - графическое изображение последовательности сборки изделия и его составных частей, выполняемое по определенным правилам и отражающее технологическую структуру машины.

Технологическая структура определяет иерархию сборочных единиц, входящих в изделие (рис. 2.7). Машина как изделие разбирается на сборочные единицы 1-го порядка и соответствующее множество деталей. Сборочные единицы 1-го порядка разбираются на сборочные единицы 2-го порядка и множество деталей. Сборочные единицы наибольшего (д-1) порядка разбираются только на детали.

Сборку выполняют в обратной последовательности. Сборочные единицы порядков 1,..., (п - 1), соответствующие законченным этапам изготовления изделия (машины), принято называть узлами, а соответствующую сборку - узловой. Сборку, объектом и продуктом которой является изделие, называют обшей (см. рис. 2.7). Различают схемы общей и узловой сборки.

В курсовом проекте в роли изделия чаше всего выступает сборочная единица (узел), однако деление сборки на общую и узловую уместно и здесь. Общей сборкой считают процесс, продуктом которого является сборочная единица, указанная в задании. Узловой считают сборку узлов более высокого порядка, входящих в заданный. Иерархию сборочных единиц обязательно отражают на технологических схемах сборки.

Любую сборочную единицу или деталь на схеме сборки изображают прямоугольником (рис. 2.8, а). У сборочной единицы в поле «Номер детали» указывают базовую деталь, на основе которой эта сборочная единица собрана. Перед номером базовой детали указывают буквы «сб», перед которыми пишут цифру, означающую порядок сборочной единицы, например: «1 сб25» - сборочная единица (узел) первого порядка на базе детали 25.

Сначала составляют схему общей сборки (рис. 2.8, б), затем - схемы узловой сборки (рис. 2.8, в). Сборку начинают с базового элемента (см. рис. 2.8, б). Им может быть как деталь, так и сборочная единица

Рис. 2.7.

(узел). Если базовый элемент - узел, то на схеме обшей сборки он должен обозначаться как узел первого порядка, как и другие узлы, приводимые на схеме, независимо оттого, являются ли они изготавливаемыми или покупными (см. рис. 2.8, б). Изделие должно иметь номер базового элемента с указателем перед ним букв «сб». Наименование базового элемента и изделия могут различаться. Так, например, при изображении технологической схемы сборки ротора турбины базовая деталь может называться «вал», а изделие «ротор». Узел, собраный на базе детали «корпус», может называться «корпус в сборе» или, если «корпус» был, например, корпусом клапана, а сборка общей, «клапан». На схемах сборки над вертикальными линиями-выносками пишут крат-

Рис. 2.8. Технологические схемы сборки: а - изображение детали (сборочной единицы); б - общая сборка; в - узловая сборка

кие указания об основных выполняемых технологических воздействиях с приведением глаголов в повелительном наклонении: «запрессовать», «нагреть», «затянуть» и т.д.

Так как схемы сборки разрабатывают лишь на основе сборочного чертежа изделия или сборочной единицы (узла), то наибольшее число ошибок делают, когда выявляют узлы высоких порядков. Чтобы их избежать, надо помнить, что характерным признаком узла является возможность его сборки независимо от других элементов изделия. Узел после сборки должен представлять собой единое целое, не распадающееся при перемене положения. Соединение вала со втулкой по посадке с зазором не является узлом. При изменении положения, например при транспортировке, такой узел может самопроизвольно распасться на составляющие его детали.

Схемы узловой сборки (см. рис. 2.8, в) изображают по аналогичным правилам со строгим соблюдением иерархии сборочным единиц.

Последовательность соединения деталей и узлов машины не может быть произвольной. Для простых узлов чаще всего возможна лишь одна последовательность сборки. Для сложных узлов и машин возможны различные варианты последовательности сборки.

При определении последовательности сборки анализируют и размерные цепи изделия. Если в изделии существуют несколько размерных цепей, то сборку начинают с наиболее сложной и ответственной цепи. В каждой размерной цепи сборку завершают установкой элементов, образующих замыкающее звено. При наличии размерных цепей с общими звеньями сборку начинают с элементов цепи, в наибольшей степени влияющей на точность изделия. Если цепи равноценны по точности полученных результатов, то сборку начинают с более сложной цепи.

Схема сборки отражает последовательность (порядок) присоединения деталей. Однако на схеме часто затруднительно точно отразить истинное место установки той или иной детали.

Пример 2.7. На рисунке 2.9 изображена схема общей сборки задней опоры оси шпиндельного узла токарного станка (см. рис. 2.1).

Сборку начинают с установки в корпус 1 фланца 2 с размещенными в нем тремя пружинами 3 и наружным кольцом подшипника 4. Такой набор взаимно сориентированных, соединенных, но не закрепленных деталей, называют комплектом. Детали комплекта поступают на сборку вместе.

После пропускания шпинделя 8 через отверстие фланца 2, закрепленного в корпусе У, ряд деталей (внутреннее кольцо подшипника 6, штифт 7, втулку 12 и др.) устанавливают на шпиндель, который начинает выполнять роль базовой детали. В частности, штифт 7запрессовывают в шпиндель 8 , предварительно просверлив и развернув посадочное отверстие.

На общую сборку поступают узлы первого порядка и сепаратор (1сб5) и стакан (1 сб 13). Сепаратор - покупной узел, входящий в комплект подшипника. Стакан - предварительно собираемый узел (установка манжеты).

Пример 2.8. На рисунке 2.10 изображены схемы общей и узловой сборки масляного насоса (рис. 2.11).

Рис. 2.9.

НКП, В КП - наружнее и внутреннее кольцо подшипника соответственно

Рис. 2.10.

Рис. 2.11.

/ - приводная шестерня; 2 - шпонка; 3 - корпус; 4 - ведущая шестерня; 5- шпонка; 6 - ведущий валик; 7- крышка;

8 - шайба; 9 - болт; 10 - прокладка; 11 - штуцер; 12 - ведомая шестерня; 13 - ведомый валик; 14- гайка; 15- шплинт

На общей сборке используют два комплекта. Первый - на базе узла первого порядка - приводного валика (1сб6), второй - на базе детали - ведомого валика 13. В соответствии с этим изображение комплектов размещают ниже и выше линии комплектования.

При обеспечении точности сборки методами пригонки и регулировки частичные разборки собранных узлов и повторную сборку на технологических схемах не отражают.

Любое электронное устройство, бытовой прибор, даже мебель в наших домах делаются на основании специально составленных чертежей. В которых прочерчиваются сначала отдельные элементы, а потом сборки этих деталей, показываются способы крепления и расположения их относительно друг друга. Люди, работающие на сборке изделий, должны уметь читать чертежи, потому что они служат своеобразным путеводителем по тому, как собрать задуманное конструктором, а также из какого материала и каким методом сделать нужные детали.

Основные понятия

Под понятием "сборочный чертеж" подразумевается инженерный документ, в котором изображена составная единица с приведением необходимых размеров и технических требований, нужных для ее изготовления, а также контроля качества. Такой чертеж делают при разработке документации на изделие. Он должен давать полное представление о месте расположения в готовом изделии относительно других деталей. Сборочный чертеж выполняется по требованиям ГОСТ 2.102-68 "Виды и комплектность конструкторских документов".

Деталь - изделие, изготовленное по требованиям ЕСКД из одного материала и без применения операций по сборке.

Чертеж детали - документ конструктора, где есть изображение детали, все нужные размеры, чтобы ее изготовить, и в технических требованиях прописывается при необходимости ее покрытие.

Что должен содержать чертеж

Любой сборочный чертеж детали обязательно должен содержать следующее:

Как располагается сборочная деталь в готовом изделии относительно других элементов;

Каким образом происходит крепление деталей между собой;

Габаритные размеры - они будут показывать, какую длину, высоту и ширину должно иметь изделие;

Установочные размеры - демонстрируют основные размеры всех элементов, которые нужны для монтажа изделия;

Присоединительные размеры - показывают размеры мест соединения с другими деталями или сборочными единицами;

Справочные размеры - указываются на чертеже из справочников (на стандартные размеры резьбы, гаек, и т. д.);

Максимально допустимые отклонения при изготовлении, по которым будет проводиться контроль качества изделия;

Способы крепления деталей между собой, указание всех соединений и способы их осуществления;

Позиции каждой детали в сборке, вынесенные в спецификацию;

Масштаб, в котором выполнен чертеж;

Масса изделия.

Основные правила для выполнения сборочных чертежей

Выполнение сборочного чертежа делают согласно требованиям ГОСТ 2.109-73. Если нужно обозначить вращающиеся или движущиеся части изделия, то допускается показывать их либо в крайнем, либо в промежуточном положении. При этом необходимо указывать требующиеся размеры. Если чтение сборочного чертежа становится трудным, то некоторые части допустимо показать отдельно, сделав необходимые подписи с указанием позиций.

При выполнении сечений или разрезов на одной и той же детали надо сохранять одинаковый наклон линий и расстояние между ними при выполнении штриховки.

Если разрез делается в месте стыковки двух разных деталей, то штриховка на месте разреза каждой из них наносится в разных направлениях или же с разным расстоянием между наклонными линиями.

При необходимости на чертеже указывается шероховатость, допустимые отклонения от нормы на какие-то конкретные детали или отверстия. Также существует ряд стандартных деталей, на которые можно не выпускать отдельных чертежей, но при недостатке нужных сведений их размещают на поле сборочного чертежа.

Если стыковка отдельных деталей должна быть обеспечена при помощи пригонки или подбора, то делаются соответствующие подписи.

Указание позиций деталей

Все составные части сборочной единицы пронумеровываются по ГОСТ 2.109-73.

Каждая составная часть, а также используемые материалы, стандартные изделия должны иметь свой порядковый номер, который присваивается им при составлении спецификации на данный сборочный чертеж.

Все позиции на чертеже указываются линиями-выносками, которые проводятся от каждой отдельной детали или материала. Конец линии, который находится на изображении самой детали, утолщается точкой. Сама линия и полка-выноска изображаются непрерывной тонкой чертой. На позиции указываются на все видимые детали. Позиции невидимых деталей указываются на дополнительных видах или разрезах.

Надписи позиций делают параллельными по отношению к основной надписи в рамке чертежа. Также позиции должны выноситься за контур деталей, их можно группировать.

Если одна и та же деталь присутствует на сборочном чертеже несколько раз, то ее позиция ставится только один раз, а в скобках рядом с цифрой указывается, сколько раз она повторяется на чертеже.

Номера позиций указываются шрифтом, который на 2 размера больше, чем в технических требованиях и рамке.

Пересечение линий при проставлении позиций не допускается, и они не должны иметь такое же направление, как и линии штриховки.

Упрощения и условные обозначения на чертежах

Выполняя сборочный чертеж, можно использовать допустимые обозначения и упрощения.

На чертежах можно не показывать фаски, проточки, скругления, мелкие выступы, углубления и т. д., а также некоторые зазоры, если они имеют небольшие размеры.

Если на чертеже нужно изобразить те части изделия, которые закрыты крышкой или щитком, то последние допускается не показывать. Также добавляют надпись о том, деталь какой позиции не показана.

Если одна и та же составная часть (колесо, опора) применяется несколько раз в изделии, допускается показать ее изображение только один раз.

Места пайки, склейки или сварки могут быть показаны как равномерные поверхности. При этом оставляются границы между сечениями разных деталей.

Также по ГОСТ 2.315-68 детали креплений показываются упрощенно.

Спецификация

Это конструкторский документ, в котором прописывается полный состав сборочного изделия по ГОСТ 2.108-68. Данный документ выполняется на формате А4 отдельно на каждую сборку. В нем последовательно расписываются все составляющие сборочной единицы.

Исходя из общего случая, спецификация составляется из последовательно расположенных следующих разделов: документация, сборочные детали, детали, стандартные изделия, прочие изделия, материалы, комплекты.

Вовсе не обязательно присутствие всех разделов в каждой спецификации. Если какой-то из них не заполняется, его просто не прописывают. Название раздела пишут, пропустив две строчки от последней записи предыдущего, посередине графы - наименование, подчеркнутое тонкой прямой линией.

Изделия записываются в алфавитном порядке. Нумерация позиций идет с первого раздела через весь документ. Также в соответствующей графе указывается ГОСТ или обозначение отдельной детали и их количество в данной сборке.

Последовательность выполнения сборочных чертежей

Сборочный чертеж выполняют либо уже с готового изделия, либо сначала делают эскиз деталей в таких программах, как SolidWorks, Kompas 3D, а уже потом из них создаются сами чертежи.

Перед тем как приступить к чертежу, нужно:

Изучить детали, принцип работы изделия и его назначение;

Выявить, в каком порядке будет производиться сборка готового изделия;

Составить план с обозначением всех составных частей;

Выбрать наиболее информационные изображения для расположения на поле чертежа, сделать минимальное количество дополнительных видов и разрезов;

Исходя из размеров выбранного изображения, количества видов и разрезов, выбрать наиболее подходящий размер формата;

Заполнить рамку чертежа;

Выполнить начертание всех изображений, проверить сделанную работу;

Нанести все размеры, нумерацию позиций, подписать все ;

Написать технические требования для изготовления детали по этому чертежу;

Заполнить спецификацию.

Ниже представлены самые простые примеры сборочных чертежей.

Как правильно читать сборочные чертежи

Чтение сборочных чертежей подразумевает под собой, в первую очередь, предварительное изучение информации о том, как устроено изделие и как оно работает.

Понять принцип работы и то, для чего предназначено данное изделие, исходя из надписей в рамке документа;

Определить, из каких составных частей состоит изделие по спецификации;

Разобраться, для чего нужна каждая отдельная деталь, ее особенности расположения и работы по отношению к другим элементам;

Определить, в какой последовательности будет производиться разборка и сборка изделия (прочтение основной надписи в рамке, содержания чертежа и его особенностей, соотнесение информации в спецификации и на поле чертежа);

Изучить описание готового изделия или его аналога;

Выяснить способ, при помощи которого отдельные детали крепятся друг к другу.

Деталирование чертежей общего вида

Деталирование сборочного чертежа - это довольно кропотливая и нелегкая работа. Имея только общую сборку детали, нужно на основании этого чертежа и спецификации сделать чертежи всех деталей, причем выбрать наиболее удобный ракурс для их выполнения и нанесения всех необходимых размеров и обозначений.

Какого размера будет отдельная деталь, узнают, исходя из масштаба общего чертежа и размера данной детали на нем. Размеры стандартных деталей берутся из справочника по стандартам, а не из данных чертежа.

Деталировка сборочного чертежа обычно состоит из трех этапов:

Прочтение сборочного чертежа, имеющего общий вид;

Определение форм отдельных деталей;

Чертеж каждой детали.