Повышение эффективности складской логистики и инфраструктуры_. Повышение эффективности операционной деятельности предприятия Продвижение товаров с точки зрения логистики
Логистика- наука управления материальными потоками, потоками услуг и связанными с ними информационными, финансовыми и другими потоками. С понятием логистики тесно связано понятие логистическойсистемы илогистического процесса.
Логистический процесс-последовательная смена состояний, стадий развития, совокупность последовательных действий для достижения какого-либо результата (например, производственный процесс - последовательная смена операций и т.п.). Это определенным образом организованная во времени последовательность выполнения логистических операций/функций, реализующая заданные на плановом периоде цели логистической системы или ее сетевых (функциональных) подразделений .
Сложностью и разносторонним влиянием на всю деятельность субъекта характеризуются логистические процессы на предприятии. На предприятиях разных типов сферы материальных и информационных логистических процессов различны. В связи с чем, помимо шаблонных функций и сфер деятельности, таких как закупка, транспортировка, хранение, продажа и т. п., на них выполняются характерные или уникальные функции, что способствует необходимости вырабатывать определенные организационные решения и формировать нужную инфраструктуру. Промышленные и торговые предприятия могут иметь выработанную структуру распределения, а строительные предприятия ее вообще не имеют. Управление логистическими процессами должно учитывать конкретные условия работы определенного предприятия.
Логистические процессы тесно связаны с функционированием предприятия, они не формируют самостоятельную сферу деятельности, но должны подчиняться основным целям предприятия и обеспечивать их достижение.
В идеальных условиях единый логистический процесс компанииестественным образом разбит на отдельные, смежные подпроцессы (закупок и поставок сырья для собственного производства, поставок готовой продукции с производства на накопительные склады, внутрискладские перемещения и предпродажная обработка, комплектация заказов и отгрузка продукции потребителям).Но несмотря на обилие задач и подходов ученые считают, что основным объектом исследования, управления и оптимизации в логистических процессах является материальный поток, а информационные, финансовые, сервисные и другие потоки рассматриваются в подчиненном плане.
Управление материальным потоком на отдельных этапах его прохождения имеет определенную специфику, в соответствии с которой выделяют пять функциональных областей логистики: закупочную, производственную, распределительную, транспортную, информационную.
Несмотря на то, что все области логистики имеют свои специфические методы, не следует забывать, что они взаимосвязаны, а общая концепция логистики осуществляет управление сквозным материальным и информационным потоком. Удачное решение логистических задач возможно только при тесном взаимодействии всех участников логистического процесса.
Решения, которые связаны с логистической деятельностью, для компаний имеют большое значение, так как влияют на эффективность всего бизнеса, а так же повышают конкурентоспособность компании.
Конфликт.
Конфликт в отношениях происходит, когда цели вовлеченных сторон противоположны или неясны. Существует внутренний конфликт интересов, когда оптимальный курс действий для отдельной фирмы в цепи поставок может отличаться от оптимального курса действий для всей цепи. Конфликт также часто возникает из-за конкуренции при распределении прибыли. И даже внутренние, межличностные конфликты между департаментами или отдельными лицами могут помешать производительности. Может происходить и ролевой конфликт, который возникает из-за разногласий по поводу целей, методов, интерпретации договоров.
Безопасность.
Проблемы безопасности связаны с утечкой информации. Потеря товаров и кража груза приводит к остановкам производственных мощностей, некомплектам, а также к излишним затратам при заказе дополнительных партий груза.
Несвоевременность.
Задержки поставок и выбор неэффективного транспортного маршрута могут иметь серьезные последствия и даже приводить к остановке производства в цепях поставок, где используется JIT. К тому же они отрицательно сказываются на удовлетворенности клиентов, так как одним из наиболее важных факторов удовлетворенности является выполнение обязательств по срокам доставки. Если информация поступает уже после того, как она была необходима, если решение уже принято, эта информация становится бесполезной. Задержки могут повлиять на снижение эффективности планирования, привести к несвоевременному контролю.
Колебания спроса.
Неожиданные колебания спроса приводят к излишним или, напротив, недостаточным запасам. На оперативном уровне проблемы возникают в том случае, когда спрос меняется слишком быстро и непредсказуемо для компании, чтобы отреагировать на него. Даже когда производство может реагировать на неожиданные колебания спроса, это может привести к побочным эффектам, таким как увеличение дефектов продукта.
Неточность.
Информационная неточность по своей природе снижает ценность информации, а также целесообразность решений, принимаемых с ее помощью.Логистическая информация должна точно отражать и текущие значения, и динамику функциональных показателей. Более высокая точность информации уменьшает неопределенность и потребность осуществлять дополнительные шаги.
Недостаток ресурсов.
Дефицит товара происходит, если спрос превышает имеющееся предложение. Недостаток информации возникает, если слишком мало данных доступно для оптимизации процесса принятия решений. Это может быть результатом измерения слишком малого количества переменных или плохого обмена данными между организациями и отделами. В этом вопросе очень важны возвратные информационные потоки. Недостаток навыков и знаний, а также низкая квалификация сотрудников приводят к чрезмерным трудозатратам и невысокой производительности труда.
Недоиспользование ресурсов.
Высокий уровень запасов связан с высокой неопределенностью, большим размером партии, колебаниями спроса, сезонностью, высоким уровнем обслуживания. В условиях неопределенности высокий уровень запасов позволяет сгладить случайную неравномерность потребления запасов, а также защищает от двух видов неопределенности: превышение спроса над ожидаемым уровнем в рамках функционального цикла (покупатель заказывает больше, чем планировалось) и колебания продолжительности функционального цикла (вследствие задержек поставок товара, сбоев) Однако высокий уровень запасов может оказывать и отрицательное влияние на деятельность организации, поскольку он включает расходы на хранение, снижает ликвидность и приводит к риску повреждения и морального износа.
Ценообразование.
Проблема ценообразования на продукцию в цепи поставок, как правило, кроется в несовершенных процессах между предприятиями, приводящих к повышению цены конечного продукта, который теряет свое ценовое преимущество по сравнению с продуктом конкурента. Еще одной проблемой является неправильное соотношение затрат и прибыли. Проблема ценообразования может также возникать из-за ценового давления со стороны партнеров. Приходится приступать к поиску новых партнеров, что предполагает новые затраты.
Основными логистическим проблемами являются: низкая логистическая производительность, неэффективное управление логистическими активами, низкое качество производимых товаров, высокие логистические издержки, недостаточно высокий логистический сервис и другие.
На данный момент существует множество моделей и методов, которые решают основные проблемы, возникающие в процессе логистической деятельности. Рассмотрим основные функции логистики, в которых возникают проблемы, а так жеметоды и алгоритмы решения данных проблем.
а) Управление закупками. Основная проблема - неэффективное удовлетворение потребности производства в сырье и материалах. Основные методы решения:
Алгоритмы выбора поставщика;
Методы прогнозирования;
Модель ABC;
Модель «сделать или купить».
б) Управление процедурами заказов. Основные проблемы - неэффективное организации получения заказов, планирования процесса реализации, организации доставки и так далее. Основные модели и методы, применяемые для решения:
Выбор логистических посредников;
Алгоритм выбора оптимального варианта распределения материального потока;
Метод определения координат склада.
в) Организация складских процессов. Основные проблемы - неправильное и неэффективное складирование и хранение, утилизация и транспортировка товаров. Методы решения:
Метод Парето;
Модель выбора оптимального варианта размещения складов;
Методика принятия решения об аренде или строительстве склада.
г) Управление запасами. Основные проблемы: неэффективность создания и поддержания уровня запасов сырья и материалов в логистических каналах снабжения и производства, а так же готовой продукции в дистрибутивных каналах. Основные алгоритмы решения:
Модель EOQ;
Модели контроля и управления запасами;
ABC-XYZ анализ;
Стахостические и нестационарные модели управления запасами.
д) Транспортировка. Основные проблемы: неэффективность созданных транспортных систем, выбранного автопарка, маршрутов доставки, перевозчиков, экспедиторов и так далее. Основные методы решения :
Модели выбора перевозчиков;
Маршрутизация перевозок;
Модель «точно в срок»;
Модель логистических центров - производство - транспорт - потребление;
Экономико-математическая модель макрологистической системы.
е) Поддержка производственных процессов. Основные проблемы - неэффективное планирование выпуска готовой продукции, поставки сырья и материалов, производство некачественного товара, прогнозирование расходов сырья и материалов и другие. Методами решения данных проблем являются:
Концепции «точно в срок»;
Модели и методы «исследования операций»;
Методы теории прогнозирования;
Модель EOQ;
Методы объёмно-календарного и объёмно-динамического планирования хода производства;
Модели управления запасами материальных ресурсов, незавершённого производства и готовой продукции.
Анализ систем, оценка эффективности;
Синтез (проектирование).
Основными моделями являются:
Модели выбора поставщика, посредника, перевозчика и т. д.
Модели прогнозирования;
Модели выявления номенклатурных групп;
Модели управления запасами;
Адаптивные временные модели («точно в срок»).
Модели выбора.
Рассмотрим модели выбора на примере выбора поставщика. Выбор поставщика важен для компании, не только потому, что на рынке функционирует большое количество поставщиков одинаковой продукции, но и тем, что поставщик должен стать для компании надежным партнёром в бизнесе.
Всех новых поставщиков компании нужно оценивать с точки зрения целесообразности, то есть позволяет ли потенциал поставщика рассматривать возможность сотрудничества. Основные методы, которые при этом используется это методы экспертных оценок и аналитический. Аналитический метод при выборе поставщика, основывается на использовании формул, которые включают в себя параметры, характеризующие логистических посредников. Метод экспертных оценок - метод, при котором между собой сравниваются противоречащие по содержанию друг другу параметры. В основу данного метода положены оценки экспертов для параметров, которые характеризуют логистических посредников.
Оценка поставщиков это непрерывный процесс, вследствие этого компании необходимо отслеживать деятельность в настоящий момент существующих поставщиков. Это поможет выявить соответствует ли их деятельность ожиданиям.
Модели прогнозирования.
Часто использование в логистике методов прогнозирования обусловлено тем, что полученные при прогнозе значения являются основой для принятия решений при тактическом, стратегическом и операционном планированиях. Методы прогнозирования базируются на двух основных подходах: математическом и эвристическом.
Эвристические методы включают в себя построение интуитивных прогнозных моделей. Данные модели формируются за счёт целевой установки, а так же опыта, интуиции, имеющейся информации и знаний эксперта. Данные экспертные оценки подразделяются на
Индивидуальные (интервью, генерация идей);
Коллективные (методы задания весовых коэффициентов, простого ранжирования, парных сравнений, последовательных сравнений);
Комбинированные (метод «Дельфи» и его модификации).
Математические методы можно подразделить на:
Простые методы экстраполяции по временным рядам (экспоненциальное сглаживание, метод наименьших квадратов и другие);
Статистические методы (факторный, корреляционный, регрессорный анализы и другие);
Комбинированные методы, представляют собой синтез различных вариантов прогнозов.
Модели выявления номенклатурных групп.
Основными моделями выявления номенклатурных групп являются модели ABC и XYZ. Модель ABC предполагает выделение групп из всей совокупности запасов, а модель XYZ исследует каждую позицию номенклатуры, вне зависимости от принадлежности к группе.
Модель ABC является модификацией «правила Парето» и представляет собой способ формирования и контроля за состоянием запасов. Данный способ представляет собой разделение номенклатуры товаров на три неравномерных множества на основании некоторого алгоритма.
Модель XYZ позволяет анализировать и прогнозировать стабильность тех или иных бизнес-процессов или бизнес объектов. Методика данной модели заключается в присвоении каждой товарной позиции коэффициента вариации.
Модели управления запасами.
Управление запасами - одна из важнейших функций в логистике. Процесс управления запасами подразумевает решение двух основных задач:
Определение размеров запаса;
Разработка системы контроля фактического размера запаса и его своевременного пополнения.
Основным методом управления запасами являются методы расчёта текущего и страхового запаса. Данные методы могут быть подразделены на:
Методы, основанные на обработке статистических данных;
Аналитические методы;
Методы имитационного моделирования и обработки результатов.
Адаптивные временные модели («точно в срок»).
Модель «точно в срок» применяется к логистическому циклу компании, который является одним из основных объектов интегрированной логистики. Основная цель модели снизить задержки, обусловленные отклонением фактического времени выполнения логистического цикла от планового.
Существуют два варианта модели точно в срок - аналитическая и имитационная. Формируется модель «точно в срок» по следующим этапам:
а) Сбор и обработка данных о временных параметрах каждого этапа логистического цикла.
б) Расчёт основных статистических параметров всего логистического цикла, таких как среднее значение времени логистического цикла и среднего квадратического отклонения.
в) Определение То (продолжительности логистического цикла), с заданной доверительной вероятностью Р.
г) Определение времени выполнения логистического цикла «точно в срок».
д) Расчет вероятности выполнения данного цикл точно в срок.
е) Предложения по минимизации задержек на этапах логистического цикла.
Каждая компания сама выбирает методы и модели, которые будет применять для оптимизации логистической деятельности, основываясь на анализе основных логистических проблем, а так же показателях логистической эффективности, существующих в компании.
Успешность оптимизации любого процесса во многом зависит от точности и глубины понимания текущей ситуации. Для этого необходимо собрать и структурировать оптимум информации. Для того чтобы собрать именно оптимум информации, то есть не мало, но и не слишком много, надо иметь представление об уровнях анализа деятельности. Для оптимизации упрощенно можно выделить четыре основных уровня анализа.
I. Операция - это минимальная из анализируемых частей деятельности процесса, выполняемая механизмом человеком или без проведения осознанного контроля, «машинально». Автоматизм ее выполнения приобретается за счет многократного повторения (например, получить задачу сборки или просканировать штрихкод).
II. Действие - это несколько последовательно выполняемых операций, после выполнения которых исполнитель осуществляет осознанный контроль (например, проверить артикул или кол-во набранного товара). Причем, выделяя операции и действия, необходимо ориентироваться на уровень профессионала, а не начинающего работника.
III. Процедура - это несколько последовательно выполняемых действий, осуществляемых одним исполнителем или группой исполнителей. У процедуры должен быть результат, который, в зависимости от процесса может быть документом или недокументированной информацией (устное сообщение, электронное письмо, проводка в электронной системе, изменение статуса процесса и т.д.)
IV. Бизнес-процесс верхнего уровня - это последовательность взаимосвязанных процедур, выполняемых различными исполнителями и приводящая к получению значимого результата. Например, акт сдачи-приемки, отгрузка товара со склада и т. п.
Важным аспектом эффективности и качества работ является персонал. Для достижения поставленных целей вся структура должна работать единой командой. Достичь поставленных целей можно разными способами, но достичь высокой эффективности наряду с качеством, возможно только при понимании каждым участником процесса, что и с какой целью он делает. Обучение персонала начинается с теоретической презентации всех процессов в целом – это приемка сырья для производства, приемка готовой продукции производство, движение с производства, движение по складу, отгрузка клиентам. За время теоретического обучения выявляется, в каком именно производственном процессе кандидат себя проявит с точки зрения полного понимания процесса. Далее следует практическое обучение с наставником. После практического обучения сотрудник приступает к самостоятельной работе. При правильной мотивации сотрудник заинтересован самостоятельно стремится к приобретению и использованию дополнительных навыков.
Очень важно детально описать все процедуры нового бизнес-процесса перед началом его внедрения. На основе проделанной работы перед внедрением будет проще оптимизировать и исследовать операции на практике. Исследование операций происходит на уровне системных изменений, в том числе, по отношению к мнению персонала, работающего на исследуемых операциях.
Как известно, сократить затраты можно разными методами. Сокращая затраты, нельзя забывать о качестве и эффективности процессов. Поэтому разработав правильную схему мотивации персонала, вы получите полную загруженность и каждого сотрудника, который является ресурсом процесса. Правильно мотивированный ресурс сам заинтересован в повышении своей эффективности, качества и выдвижении предложений по оптимизации процесса. Видя процесс изнутри и улучшая его Вы получаете сокращение затрат.
Разумеется, для того чтобы начать что-то оптимизировать, нужно понять, каковы текущие показатели. Поэтому начать нужно со сбора статистики и расчета операций. Правильно собранная статистика позволяет объективно оценить области, где процесс осуществляется недостаточно эффективно. Начать можно с графиков выполненных операций с привязкой к ресурсам во временных отрезках. Тем самым Вы поймете, в какой момент времени и на каком этапе происходит снижение эффективности. Данная статистика может отражать эффективность работы смены, участка за неделю или за месяц и позволяет правильно пересмотреть планирование работ для полной занятости персонала. Затем нужно собрать статистику по основным операциям для определения существующих показателей. На основании имеющейся статистики нужно расставить приоритеты по расчету основных операций.
Расчет основных операций на примере складского комплекса таков:
· разгрузка транспорта;
· приемка товаров по количеству и качеству;
· размещение товаров на хранение;
· отборка товаров;
· комплектование поставок;
· погрузка товара в транспорт.
Работы оцениваются во времени, выражаются в человеко-часах и рассчитываются либо по нормам выработки, либо путем хронометража. Хронометраж может осуществляться независимыми внутренними или внешними аудиторами, либо под их контролем членами складских бригад после соответствующего инструктажа по правилам измерения времени. Измерения должны проводиться в разное время каждой смены и по разным объемам работ. За значение стандартного времени выполнения операции принимается среднее арифметическое всех замеров.
В своей консалтинговой практике мы применяем методы разного рода оптимизации в зависимости от ситуации, в которой находятся бизнес-процессы заказчика. Среди них: внесение изменений в планирование рабочего персонала, внедрение и модернизация ИТ-решений, и изменение рабочего времени смен, изменение и модернизация применяемого оборудования и др. К внедрению и модернизации ИТ решений на примере складского комплекса можно отнести следующие методы повышения эффективности работ:
Сокращение операций в WMS (убрать лишние сканирования), объединение нескольких операций в одну посредством автоматизации выполнения части операций;
Отказ от части операций ввиду их нецелесообразности по отношению к затратам (например, при приемке продукции от надежного поставщика можно отказаться от приема по количеству и осуществлять приемку «по документам», т.к. потенциальный уровень потерь ничтожно мал по сравнению со стоимостью человеко-часов, затрачиваемых на эту процедуру);
Сокращение пробегов любых ресурсов (для этого необходимо проанализировать ABC оборачиваемость и рассчитать макет склада);
Управление складскими ресурсами в WMS в режиме онлайн.
К мерам повышения эффективности работ следует также отнести мотивацию «среднего звена». Часто бывает, что руководитель верхнего уровня понимает, что процессы могут выполняться эффективнее, но не может донести эту задачу до своих подчиненных, т.к. почти всегда сотрудники «среднего звена» уверены в том, что процесс максимально оптимизирован. В этом случае лучше всего обратиться к профессионалам. Профессиональные аудиторы могут оценить все бизнес-процессы в короткие сроки и предложить модель оптимизации совместно с системой мотивации как линейного персонала, так и руководителей «среднего звена».
Почти всегда есть возможности применить какие-либо способы повышения эффективности работ. Можно активно использовать появление нового программного обеспечения и современного оборудования (конвейеры, сканеры и т.д.), переход на частичный аутсорсинг (клининг, охрана, часть персонала), универсализация ресурсов и т.д.
Выбирая направление оптимизации работы склада, в первую очередь, стоит обратить внимание на совершенствование организации процессов и технологии выполнения работ – именно здесь возможно относительно быстрое получение результата при использовании имеющегося оборудования. Тем не менее, не стоит забывать и об инвестициях в оборудование и программное обеспечение. Однако решение о затратах должно приниматься только после анализа текущего состояния дел и расчета эффективности от возможных инвестиций.
Рассматривая грузопереработку как важную часть общего логистического процесса на предприятии, менеджер при разработке рекомендаций по повышению эффективности должен учитывать следующие факторы:
движение (грузопереработка всегда связана с движение и перемещением определенного количества материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции внутри определенного инфраструктуры или вне ее);
время (продукция должна быть перемещена внутри производственных подразделений, складов к определенному моменту времени, связанному с производственным расписанием, временем заказа или другим отрезком времени логистического цикла);
количество (грузопереработка связна с определенными размерами отправок или партий грузов);
пространство (склад должен рационально использовать имеющиеся в наличии пространство и грузовместимость).
Указанные факторы должны быть реализованы при управлении грузопереработкой согласно следующим основным целевым установкам.
Повышение эффективности использования складской мощности. Любой склад имеет фиксированные габаритные размеры и объем, которые связаны с определенными логистическими издержками. Использование складского пространства должно рассматриваться в двух аспектах. Один из них заключается в максимально эффективном использовании высоты помещений склада, поэтому фирмами зачатую применяется оборудование, позволяющее складировать партии грузов на максимальную высоту зданий (вертикальное использование пространства). Другой аспект – максимальное использование складских площадей (горизонтальное использование пространства).
Улучшение операционной эффективности. Эта цель заключается в минимизации видов перерабатываемых грузов единиц. Большинство фирм стремиться складировать и формулироваться заказы потребителям даже при большой номенклатуре продукции из небольшого количества унифицированных по размеру и весу отправок (пакетных, контейнеров). Оперирование с такими отправками и грузовыми единицами позволяет осуществлять лучшую загрузку оборудования, экономить на операционных издержках.
Улучшение условий труда рабочего персонала и сокращение ручного труда. Улучшение условий труда имеет многоаспектный характер, включая такие моменты, как повышение безопасности операций грузопереработки, эргономических и экологических характеристик рабочих мест, улучшение охраны труда и техники безопасности и т.д. Важную роль в повышении логистической эффективности грузопереработки играют механизация и автоматизация складских работ, позволяющие существенно повысить производительность за счет максимального сокращения ручных операций (особенно тяжелого ручного труда при выполнении погрузочно-разгрузочных работ).
Улучшение логистического сервиса. Грузопереработка улучшает эффективность обслуживания потребителей за счет более быстрой реакции на их запросы. Внимание логистического менеджмента должно быть направлено на сокращение длительности грузопереработки по сравнению транспортировкой.
Уменьшение логистических издержек. Эта цель является одной из наиболее важных и должна постоянно отслеживаться при применении новых технологий грузопереработки и оборудования.
В складской логистике не существует каких-либо нормативов, соответствие которым обеспечит эффективную работу предприятия. Единственными сравнительными показателями являются показатели работы конкурентных фирм, которые выступают ориентирами при разработке собственной системы складирования.
Проблемы повышения эффективности логистики складирования довольно широко освящаются в современной литературе отечественных и зарубежных авторов.
Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа – использоваться для улучшения организации логистического процесса.
Основной целью управления качеством в складской логистике является обеспечение сохранности и учета товарно-материальных ценностей, предотвращение несоответствий . Наиболее распространенные проблемы качества на складах это: приемка некачественной продукции и сырья, отгрузка некачественной продукции потребителям, нарушение условий и сроков хранения, использование сырья и продукции с истекшим сроком годности, отгрузка потребителям ошибочных партий продукции и сырья и т.д.
Причина несоответствий в складской логистике – большой поток материалов, проходящий ежедневно через склад при ограниченном количестве складских работников, которые должны быстро обработать: принять, проверить, отгрузить, передвинуть сотни, единиц хранения поддонов, упаковок и т.п.
Для упорядоченного хранения эффективно использовать адресную систему хранения, в которой каждое место имеет свой индивидуальный код.
Для экономичного использования пространства склада применяют принципы фиксированного (твердого, статического), свободного (динамического) или комбинированного выбора мест складирования .
Фиксированный выбор места складирования предполагает закрепление за наименованием продукции определенного места хранения. Это обеспечивает быстрый поиск товара при наборе заказа, однако складские площади используются менее эффективно.
Свободный выбор места складирования товара предполагает размещение груза на любом свободном пронумерованном месте. Например, в информационной системе происходит выбор места хранения с учетом условий хранения товара и группы товара. Поступивший товар размещается на любом свободном месте, соответствующем данным условиям.
Комбинированный выбор места хранения предполагает, что за частью товаров закреплено определенное место, часть же товаров размещается на любом свободном в данный момент времени месте.
Каждый способ имеет свои преимущества и недостатки. Рассмотрим подробно каждый способ выбора мест хранения.
Свободный выбор мест хранения. Применять свободный выбор мест хранения целесообразно для складов ответственного хранения и общего пользования. В этом случае партии товара, поступившие от одного клиента, не разбиваются, так как за конкретным наименованием товара не закреплена определенная область склада. Вновь поступившие товары размещаются на любое свободное пронумерованное место хранения.
Существует три способа реализации метода свободного выбора мест хранения: в информационной системе, визуальный и картографический .
В информационных системах этот метод достаточно просто реализовать: отслеживается наличие и номер свободного места хранения на складе, и первое свободное место хранения, ближайшее к зоне отгрузки, присваивается поступившей партии товара .
Визуальный способ предполагает осмотр зоны хранения на предмет выявления свободных мест. Определение количества и месторасположения свободных мест таким способом возможно только на складах площадью до 1 500 м2. Применение данного способа имеет ряд недостатков: визуализация свободных мест занимает значительное количество времени, а информация быстро теряет свою актуальность, так как пока работник склада, проводящий осмотр, перемещается из одной зоны в другую, свободные места уже могут занять.
Картографический способ предполагает составление карты размещения свободных мест на складе. Суть метода состоит в том, что на маркерную доску несмываемой краской наносится «карта» склада: указываются все проходы, стеллажи, ряды и ячейки. При размещении на хранение и при комплектации заказов работники склада отмечают на этой доске степень наполненности ячейки. Например, заполненную ячейку отмечают красным маркером, заполненную частично – синим, а пустую не закрашивают. Количество цветов увеличивать не рекомендуется, так как это усложняет восприятие информации и может привести к путанице. Данный способ прост и при условии внимательности сотрудников склада позволяет существенно оптимизировать процесс поиска свободных мест.
Тем не менее данный способ имеет ряд недостатков: требуются трудовые и временные затраты работников склада на процедуры отметки в листе комплектации и карте размещения свободных мест хранения, а также велик риск человеческого фактора.
Свободный выбор мест хранения имеет ряд преимуществ. Этот метод позволяет максимально эффективно использовать складские площади и не требует трудовых и временных затрат на постоянное проведение ассортиментного анализа по оборачиваемости и востребованности товара при комплектации. Основной недостаток этого метода состоит в том, что в случае ошибок учета (сбой в информационной системе, человеческий фактор) достаточно сложно найти на складе товар, особенно при большом количестве наименований.
Комплектация заказов – одна из самых трудоемких операций в складском технологическом процессе, заключающаяся в подборе товаров по заказам клиентов. На многих складах данная операция является ключевой, так как именно эта операция свидетельствует об уровне логистического обслуживания. Критерием качества логистического обслуживания является минимизация ошибок при комплектации заказов и сокращение времени его выполнения.
Сокращение количества ошибок при комплектации заказа происходит при внедрении информационных систем и штрихового кодирования, облегчающих подбор заказа . Тем не менее на первом этапе внедрения ошибки неизбежны, и необходимо разработать систему премирования и штрафных санкций. Для этого требуется собрать статистику и определить критерии оценки работы персонала. Если работа ведется с применением штрихового кодирования, то процент ошибочных отборов должен составлять не более 0,3%.
Время обработки заказа складывается из времени его формирования, времени доставки и времени комплектации. Время формирования заказа невелико, и соответственно, невелик и резерв увеличения скорости выполнения заказа. Время доставки зависит от многих внешних факторов (пробки на дорогах, поломка транспорта), повлиять на которые склад зачастую не в силах. Резерв сокращения времени выполнения заказа кроется в сокращении времени комплектации заказа. На российском рынке логистических услуг норма времени выполнения заказа составляет от 24 до 36 ч, тогда как в большинстве европейских стран она составляет от 9 до 12 ч . Существует несколько способов сокращения времени на комплектацию заказов:
- внедрение системы «товар к человеку»;
- разделение отбираемого и резервного запаса;
- применение комплексной отборки.
Следует также уделить внимание разработке алгоритмов маршрутизации отборки. Данный вопрос индивидуален для каждого склада и зависит не только от параметров помещения, но и от параметров обрабатываемого материального потока, которые меняются с течением времени.
К числу операций, которые необходимы для организации отгрузки товаров со склада, относятся:
- составление графика прибытия транспортных средств на склад;
- подбор заказа ко времени прибытия транспортного средства;
- подготовка площадки под загрузку транспортного средства;
- подготовка, оформление и проверка отгрузочных документов (товарных накладных, счетов-фактур, товарно-транспортных накладных, актов приема-передачи, товарных сертификатов, гарантийных талонов и др.);
- приемка и передача товаров;
Важным фактором рациональной организации отгрузки на складе является плановость проводимых работ. Только планирование во времени работы персонала и погрузочно-разгрузочной техники может обеспечить эффективность проводимых операций.
Вместе с тем особое внимание следует обращать на правильность оформления отгрузочных документов, так как именно этот процесс зачастую вызывает задержку приемки продукции грузополучателем.
Эффективными направлениями в решении задачи значительного снижения транспортных издержек являются ликвидация сверхнормативных простоев автомобилей в погрузочно-разгрузочных пунктах за счет совершенствования организации перевозок грузов и широкое внедрение комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ, обеспечивающей существенное уменьшение даже нормативных простоев автомобилей под погрузкой и разгрузкой. Достичь этого можно за счет повышения степени механизации погрузки, автоматизации, при возможности, и использования информационных систем.
Дальновидные руководители торговых или производственных компаний всегда нацелены на расширение своей деятельности и увеличение товарных объемов. А для этого надо ответить на вопрос: удастся ли справиться с планируемым товарным потоком без ввода в строй новых складских площадей? Можно ли обработать большую товарную массу, не располагая средствами для расширения имеющихся мощностей?
Анализ финансовых результатов деятельности компании за отчетные периоды поможет понять, является ли склад «узким» местом в системе поставок или может стать таковым, почему в системе распределения постоянные сбои и процент материальных потерь не уменьшается, а с ростом объемов увеличивается. И если в период роста и становления компании закладывался определенный процент на убытки в области обработки товаров, то без сокращения логистических издержек выжить в современных условиях не удастся.
Обычно к предложениям со стороны по совершенствованию логистических операций руководство компании относится без должного внимания или же просто их игнорирует. В итоге руководители логистических и складских подразделений, устав биться со «стенкой - руководством компании», перестают разрабатывать меры по оптимизации складских и транспортных операций. Практика общения с руководителями логистических подразделений показывает, что они большей частью способны разработать и предложить способы оптимизации операций при обслуживании товарного потока. Однако эти предложения не находят поддержки у руководителей компании по следующим причинам (см. Схему 2):
Проведение руководством политики экономии во всем.
Отсутствие концепции (стратегии) развития компании и мероприятий по ее реализации.
Мнение помощника руководителя или руководителя другого отдела, имеющего влияние на руководство и не являющегося специалистом в логистике.
Отведенная руководителю по логистике роль в управлении компании.
Многие руководители компаний не понимают, что большинство решений по оптимизации складских операций напрямую зависит от комплексных мер по развитию коммерческого, транспортного, финансового и других подразделений компании.
Так как работе склада практически во всех компаниях раньше не уделялось достаточного внимания, то она строилась на основании имеющихся возможностей. Под склады отводились бывшие производственные помещения или складские объекты, но старой постройки. Система зонирования в таких складах не проработана, а стеллажное оборудование установлено не оптимально. Технология работы с товарами настолько несовершенна, что позволяет осуществлять только самые основные операции с ними.
Для обработки товаров на складе есть только минимум технических средств. И никакой возможности повышения квалификации для сотрудников склада. Все вопросы о совершенствовании складских операций решаются в последнюю очередь, и любые попытки руководителя склада сделать это пресекаются руководством компании.
Как же определить имеющийся потенциал склада?
Прежде всего необходимо провести аудит товародвижения на складе с применением АВС анализа по ряду характеристик товаров. Такой аудит позволит оценить существующие возможности склада и выявить факторы, влияющие на складскую переработку товаров.
Затем провести аудит существующей складской технологии, системы зонирования и размещения стеллажного оборудования. С помощью такого аудита можно выявить «узкие» места в работе с товарами и оценить потенциал имеющихся площадей с точки зрения возможной обработки товарных объемов и условий, при которых это осуществимо.
Далее необходимо разработать модель склада «как должно быть» с учетом обработки планируемых товарных объемов. Если ставится задача создать модель склада без значительных финансовых затрат, то основным решением будет совершенствование складской технологии, оптимизация операций и использование имеющихся площадей.
В завершение определяются потребности в дополнительном складском оборудовании.
Но, как уже говорилось выше, разрабатываются окончательные решения, которые могут быть реализованы только после согласования их с другими подразделениями компании с учетом их возможностей.
Некоторые примеры увеличения пропускной способности склада на имеющихся площадях
А. Сокращение срока товарного запаса
По результатам аудита товародвижения выявляются товарные группы или товары с определенными сроками хранения, скорость их реализации (ухода со склада), реальный срок товарного запаса по всем товарным группам и/или артикулам. Эти данные позволяют увидеть реальную работу сотрудников отдела закупок и продаж, деятельность которых напрямую влияет на работу склада.
Для разработки и утверждения срока хранения товарного запаса необходимо учитывать следующие основные факторы:
Сроки и объемы поставок.
Планируемые сроки продаж и маркетинговые данные на будущие периоды.
Мощность склада по хранению товарных запасов.
Решение вопроса о количестве товарного запаса на складе (двухнедельный, месячный и т.д.) позволяет рассчитать потребность в зоне хранения и в максимальном товарном объеме, который может находиться на складе. Принятое решение должны реализовывать все задействованные подразделения, в первую очередь отделы закупок и продаж, а также подразделения логистики по транспортировке товаров.
Следует ежемесячно выявлять на складе залежалые товары (неликвиды), по которым необходимы оперативные решения (уценка, списание, уничтожение). У некоторых компаний товары на складах лежат от нескольких месяцев до 1 года и более. Это приводит к снижению эффективности использования складских площадей и прямым убыткам компании.
По результатам аудита складской технологии, исходя из величины товарного запаса, используемого стеллажного и подъемно-транспортного оборудования, определяется потребность в площади зоны хранения. В зависимости от результатов АВС анализа определяются участки хранения для каждой категории товаров по скорости их реализации, объемно-весовым характеристикам и принятому порядку их отбора.
Реализация разработанной технологии требует наличия соответствующих возможностей (применение метода штрих-кодирования товаров, адресной системы хранения, формирование необходимых отчетов и др.). Применяемый программный продукт должен позволять проводить ежемесячный АВС анализ по обрабатываемым товарам, чтобы можно было корректировать участки хранения для наиболее востребованных товаров и порядок их размещения на хранение.
Б. Увеличение скорости обработки товаров при их приемке и отгрузке
На постоянно работающем складе средняя величина объемов поступлений и отгрузок примерно одинаковая. Она напрямую зависит от ежедневных объемов продаж, которые могут меняться в силу сезонности и других факторов.
По результатам аудита товародвижения определяются:
величина входящего и выходящего товарного потока;
количество и виды транспортных средств, перевозящих товары;
объемы партий поставок и отгрузок и другие величины.
Полученные данные позволяют проанализировать процессы выполнения операций с товарами при приемке и отгрузке и выявить реальную пропускную возможность склада по этим потокам.
Если количество входных и выходных ворот ограничено и недостаточно площадей для обработки планируемых товарных объемов, то потребуется более детальное изучение всех операций, входящих в процесс приемки и отгрузки. Такое изучение в рамках аудита складской технологии позволяет определить:
какое количество и в какие временные периоды (в течение суток) автомобили прибывают на склад для разгрузки и погрузки;
каким образом загружены автомобили (товар на паллетах или в навал);
какие объемы товаров прибывают на разных видах автомобилей;
сколько времени уходит на разгрузку/погрузку автомобиля вручную и при помощи транспортных тележек или погрузчиков;
другие вопросы.
Способы решения, которые требуют согласования с другими подразделениями компании, участвующими в организации движения товаров, могут быть, например, такими:
Увеличение или переход на доставку всех товаров на европаллетах, что сокращает процесс разгрузки/загрузки автомобиля в 1,5-2 раза.
Приемка всех товаров по состоянию внешней упаковки без пересчета вложений, что сокращает время приемки в несколько раз.
Заблаговременная передача данных от поставщика о поступающих товарах для внесения в базу данных АСУ склада, что позволяет ускорить процесс приемки товаров.
Возможность использования одинаковых штрих-кодов для поставщиков, склада и получателей, что экономит время на распечатку и наклейку складских этикеток со штрих-кодом и ускоряет процесс приема товаров.
Решение этих вопросов выходит за рамки деятельности склада и зависит от возможностей, имеющихся у других подразделений компании и у поставщиков. Если хотя бы часть этих вопросов будет реализована, то площадь зоны приемки сократится, так как потребуется меньше времени на приемку товара. Следовательно, на одной площади можно будет обслужить большее количество товаров.
В. Рациональное использование объема склада
Как правило, возможности объема складского помещения (независимо от вида склада) максимально используются только в зоне хранения, где установлены высотные стеллажи. В остальных зонах (разгрузки, приемки, комплектации, экспедиции и загрузки) высота склада обычно не используется. Конечно, для разных складов, выполняющих разные задачи и имеющих разные операции с товарами, трудно предложить единое унифицированное решение. Но сам принцип использования высоты склада должен быть рассмотрен при оптимизации складских площадей. При жесткой ограниченности площади склада обработку больших товарных объемов можно осуществлять следующим способом:
Установить в зоне комплектации стеллажи для хранения собранных заказов. Такая система может быть актуальна для складов, формирующих и отгружающих многочисленные заказы в течение суток и на следующий день.
Установить в зоне экспедирования стеллажи для хранения партий товаров, подготовленных к отправке. Эта система актуальна для складов, которые готовят заказы в течение длительного времени, а отгружают в течение ограниченного времени.
При использовании стеллажей для хранения заказов в зоне комплектации или экспедирования следует иметь в виду, что могут появиться дополнительные операции по размещению и изъятию паллет с мест хранения в этих зонах. Поэтому необходимо все взвесить и решить, какой способ будет более рациональным.
Выполнение на складе различных дополнительных операций (стикерование, антикражирование и др.) требует складских площадей. Так как подобные операции производятся вручную с каждой товарной единицей, то это требует штучного отбора товаров с мест хранения. Для этого подойдет мезонин, на котором можно установить полочные стеллажи для ручного отбора товаров. На мезонине можно разместить и рабочие места сотрудников, выполняющих данные операции.
Таким образом, мезонины - это дополнительные складские площади, но на их покупку и установку нужны средства.
Сделаем выводы. Возможности по оптимизации работы склада, более рациональному использованию складских площадей не могут быть реализованы без проработанного плана развития всей компании и изучения возможностей в других подразделениях и у партнеров, так как склад является только средством, обеспечивающим движение товаров, а условия и параметры товарных потоков задаются другими подразделениями компании.
Существует два основных способа увеличения пропускной способности склада:
Совершенствование объемно-планировочных решений в имеющихся складских помещениях.
Ускорение выполнения операций с товарами на всех участках склада.
Наиболее полное и квалифицированное обследование и аудит осуществляют специалисты консалтинговых компаний, которые не только делают выводы, но и дают рекомендации о том, что и как надо сделать, чтобы решить стоящие перед компанией задачи.